在制造業智能化轉型浪潮中，CNC加工效率已成為企業競爭力的關鍵指標。然而，在傳統加工模式中，空行程耗時、多工序裝夾損耗等問題普遍存在。今天小編將為大家分享，如何通過五大優化方向，在工藝上提高CNC加工效率。

一、合理劃分加工工序

工序劃分需綜合考慮零件結構與工藝性、機床功能、加工內容量、裝夾次數以及生產組織等情況，通常可按以下方式劃分：

1.按刀具集中劃分：依據所用刀具劃分工序。使用同一把刀具加工完零件上所有適用部位后，再更換下一把刀具加工其余部分。這種方法能減少換刀次數和不必要的定位誤差，壓縮空程時間。

2.按加工內容劃分：根據零件結構特點，將其加工內容劃分為若干部分，如內腔、外形、曲面或平面等。通常遵循以下原則：

（1）先加工平面、定位面，后加工孔。
（2）先加工簡單幾何形狀，再加工復雜幾何形狀。
（3）先加工精度要求較低的特征，后加工精度要求較高的特征。

3.按粗精加工分離劃分：對于易發生加工變形的零件，因粗加工后可能產生變形需要校形，所以通常將粗加工和精加工作為不同的工序。

二、優化加工順序

1.將同定位、同裝夾或同刀具工序集中執行；
2.先完成內部型腔加工，再進行外形加工，減少工件剛性損傷；
3.在多工序安裝中，優先安排對工件剛性影響較小的工序；

4.前道工序不得影響后道工序的裝夾定位，兼顧通用機床工序的穿插邏輯。

三、優化工件裝夾方式

1.一次性裝夾技術：采用四軸/五軸設備，如臺群精機T-500U鉆銑五軸加工中心，通過旋轉工作臺實現一次裝夾完成多面加工（如箱體類零件可減少3次裝夾）；

T-500U鉆銑五軸加工中心

2.選擇合適夾具：優先考慮液壓/氣動夾具、模塊化組合夾具、真空吸盤等快速夾緊方式。評估使用多工位夾具，一次裝夾加工多個相同工件。

3.優化定位基準：設計合理、易于找正且穩定的定位基準（面、孔、銷），減少找正時間，提高重復定位精度。

4.考慮柔性工裝：對于小批量多品種，可考慮柔性夾具系統（如零點定位系統），實現工件的快速切換。

5.簡化操作：盡量減少裝夾所需的調整步驟和緊固件數量。

四、優化對刀點設置與刀路規劃

1. 優化對刀點設置

（1）對刀點必須是基準位置或經過精加工的部位。

（2）對刀點選擇的四大原則：易于找正；便于編程；對刀誤差小；加工中便于檢查。

（3）多刀具加工時，設統一對刀基準點，避免重復對刀。

2. 優化刀具路徑

（1）減少空行程：編程時，優化刀具的進刀、退刀、換刀路徑，避免無謂的“兜圈子”。
（2）采用高效切削策略：如高速切削、大切深/小進給的強力切削（根據機床和刀具能力）、擺線銑削、動態銑削等，充分利用刀具性能，提高材料去除率。
（3）優化切削參數：在保證刀具壽命和加工質量的前提下，通過試驗或軟件模擬，尋找最優的切削速度、進給量和切深組合。
（4）利用刀具補償：合理使用刀具半徑補償、長度補償，簡化編程，適應刀具磨損。

五、核心工藝優勢：智能機床賦能高效精密加工

 
采用工藝先進、效率精度雙優的智能機床，是提升CNC加工效能的核心驅動力。以臺群精機856系列立式加工中心為例，一次裝夾即可完成多種工序的加工，可高效攻克復雜零件的加工難題。該系列機型在三年間（2021-2023）銷量突破20000臺，市場認可度顯著，已廣泛應用于精密零件、通用產品、五金、汽配、醫療器械等領域，以先進的自動化加工能力，為各行業提供高精度、高效率的量產解決方案。

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